注塑加工件成形後發生幾何尺寸的波（bō）動是普遍（biàn）存在的問題，並且是經（jīng）常會發生的現象。

1、注塑加工過程中料溫、模溫的控製

不同牌號的塑料必需（xū）不同的（de）溫度要求，塑材（cái）流動性差的和二（èr）種（zhǒng）以上混合料的使用都會有不一樣的情（qíng）況發生（shēng），應該把塑材控製在最佳流動值範圍內，這些通常容易做到，但模溫的控製就比較複雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺（chǐ）寸，壁厚比例的不同對冷卻糸統有一定的要求，模（mó）具溫（wēn）度在很大程度上控製著冷（lěng）卻時間，因此盡量使模具保持在可允許的（de）低溫狀態，以利於縮短注射周期，提高生產效率，模具溫度發生變（biàn）化，那麽收縮率也會有變化，模溫保持穩定，尺寸（cùn）精度也就穩定，從而防止成形件（jiàn）的變形、光澤不（bú）良、冷卻斑等缺陷，使塑料的物理性能處於最佳狀態，當然這還有一個調試的過程，特別是多腔模成（chéng）形件更複雜一（yī）些。

2、壓力與排氣的調整控（kòng）製

注塑加工件注射壓力的恰當，鎖模力的匹配應在調（diào）試模具時得到確定，在模具（jù）型腔和型芯所形成空隙中的空（kōng）氣以及塑料所（suǒ）產生的氣體必須（xū）要從排氣槽（cáo）排出模具之外，如排氣不暢會出現充填不足，產生熔接痕（hén）或燒傷，這三（sān）種成形缺陷有時會間或地在同一部位出現（xiàn），當成形件簿壁部分的周（zhōu）圍有厚壁存在（zài）時，模具溫度（dù）過低時就會（huì）出現（xiàn）充填不足，模具溫度過高則又會出現燒傷現象，通常在燒傷部位又（yòu）會同時出現熔接痕，排氣槽往往會被忽視，一般都處於偏小狀態，因此通（tōng）常情況下隻要不產生毛邊（biān），排氣凸肩的深度盡（jìn）量深些，凸肩後（hòu）部開設尺寸較大的通氣槽，以便通過（guò）凸肩後的氣體能迅速排出模具外，如有特別需要的時候在頂杆上開排氣槽，道理是一樣的，一是不出現廢邊，二（èr）是出（chū）氣快能很好起到效果就行。

3、注塑成形件尺寸的補充整形（xíng）控製

有些塑件（jiàn）因（yīn）外（wài）形和尺寸的不同，脫模後隨（suí）溫度與（yǔ）失壓的變（biàn）化，會發生不同情（qíng）況的（de）變形翹曲等，這時可作些輔助工裝夾具進行調整，在成形（xíng）件出模後及時迅速采取補救措施，待其自（zì）然冷卻定形後就能取得較（jiào）好的校正、調整效果（guǒ）。如果在整（zhěng）個注塑工藝上保證嚴格管理，那麽注塑成形件的尺寸就會得到非常理想的控製。