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精密注塑加工之（zhī）技術把控
針對精（jīng）密（mì）注塑過程中出現尺寸（cùn）偏差缺陷現（xiàn）象，從注塑設備，模具設計與製造, 注塑工藝條件及成型原料等方麵, 分析了影響注（zhù）塑製品尺（chǐ）寸（cùn）精度的各種因素, 並給出了控製製（zhì）品（pǐn）尺寸誤（wù）差的相應（yīng）措施, 以提高製品尺寸的準確性。
一、精密注塑加工的重要性
隨（suí）著注塑成型技（jì）術的不斷發展, 對製品的尺寸精度要求越來（lái）越高。但在生產實踐中, 經常會因製品尺寸偏差給裝配造成困難, 導致資源浪費（fèi）。如何提高注塑製品的尺寸精度（dù）, 是成型加（jiā）工領域中非常重要的課（kè）題之一。
針對塑料製品（pǐn）產生尺寸偏（piān）差這一缺陷，国产综合久久久久影院塑業對其產生因（yīn）素進行了分析和研究，導致其產生尺寸誤差的因素很多, 也很複雜。既有外部的溫度（dù）、濕度因素, 也有內部的（de）分子結晶（jīng）、取向和內應力變化等因素。經分析認為造成（chéng）製品尺寸（cùn）誤（wù）差的（de）主要因素（sù）, 可歸（guī）結為模具設計與製造（zào）和注塑工藝條件的（de）影響, 此二者引起的（de）製品（pǐn）尺寸誤差約占（zhàn）製品尺寸誤差（chà）的2/3 ；其次是塑（sù）料（liào）材（cái）料性（xìng）能，製品設計及注塑（sù）設備等（děng）其它因素的影響。
二、產生尺寸偏差的（de）原因（yīn）
尺（chǐ）寸偏差是由於收縮率（lǜ）、流動性及工藝參數等原因，造成加工好的塑件實際尺寸（cùn）與規定尺寸間出現的誤差。
1.注塑設（shè）備（bèi）的影響
⑴注（zhù）塑機塑化容量小
當（dāng）製品質量超（chāo）過注塑機實際最（zuì）大注射質（zhì）量時，顯然地供料量是入不敷出的。若製（zhì）品質量（liàng）接近注（zhù）塑機（jī）實際注射質（zhì）量時，就有一（yī）個塑化不（bú）夠充（chōng）分的問題，料（liào）在機筒內受熱（rè）時間不足，結果不能及（jí）時地向模具提供適當的熔料。
⑵液壓係統不穩定（dìng）
液壓係統不穩定, 直接影響注射（shè）壓力、保壓壓力和鎖（suǒ）模壓力的穩（wěn）定, 造成製品尺寸穩定性（xìng）下降。
⑶噴嘴的影響
注塑機通常都因顧及壓力（lì）損失而隻（zhī）裝直通式噴嘴（zuǐ）。但是如果機筒前端和噴嘴
溫度過高，或在高壓狀（zhuàng）態下機筒（tǒng）前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始注射而模（mó）具敞開的（de）情況下，意外地搶先進入主（zhǔ）流道入口並在模板的冷卻（què）作用下變硬（yìng），而妨礙（ài）熔料順（shùn）暢地進入型腔。
此外（wài），噴嘴太小（xiǎo），則由於流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注射（shè）壓力；太大，則流通截麵積大，塑料進模的單位麵積壓力低，形成射力小的狀況。
⑷其他的影響
加料係統供料不穩定，螺杆的轉速不穩定，停止作用失常，溫度控製係統出現熱電偶燒壞，加（jiā）熱器斷路等，都會（huì）導致塑件的成型尺寸不穩定[1]。
2.模具設（shè）計與製（zhì）造的影響
模具設計製造的水平高低（dī），直（zhí）接反映了塑件尺寸精度的高低。模具設計的結構（gòu）選擇，澆注係統形（xíng）式，型腔結構，脫模頂出係統，冷卻係統等設計，都會影響塑件成型（xíng）後的尺寸精度高低（dī）。模具（jù）製造的工藝設備不（bú）同，手段不同，加工精（jīng）度不同等也都在改變著（zhe）塑件尺寸精度有的（de）不同命運。模具設計不合理, 零件加工不精確（què）, 裝配誤差較大, 將直接造成製品尺寸誤差。
模（mó）具製造誤差（chà）對製（zhì）品尺寸精度的影響很大,尤（yóu）其是成型零件的加工精度及裝配尺寸誤差等（děng）直接（jiē）影響製品（pǐn）尺寸。型腔尺寸必須正確，保證在要求的公差範圍之內, 任何方向的偏差都將影響製品尺寸的（de）準確性。此外, 模具總體加工（gōng）質量也應保證（zhèng）, 因模具是由多個零件組合而成, 尤其當型腔采用鑲拚結構時, 相關零（líng）件的尺寸必須準確裝配是保證模具最終質（zhì）量的關鍵環節。
單個零件加（jiā）工準確, 裝配時調整不好, 也會導致（zhì）製品誤（wù）差大（dà）。裝配過程（chéng）中的零件碰傷, 型芯固定不牢, 零件相對位置偏移（yí）及配合間隙過大等, 都會造成製品尺（chǐ）寸偏差。因為注塑過程是多種因素綜合作（zuò）用的結果模具對製品尺寸精度的影響, 除上述一些因素外, 模具使用過程中造成的碰傷或型腔型芯表麵（miàn）被腐（fǔ）蝕（shí）等;也會影響製品尺寸。有（yǒu）些材料，在成型時還會產生析出物附著於成型部位表麵形成（chéng）模垢, 嚴重時也影響製品尺寸[2]。
3.注塑工藝條件的影響
想要實現精密注塑，塑件成形操作條件非常重要，如溫（wēn）度、壓力、時間以及在（zài）成形期間塑件中產生的分子取向、纖維狀填料取向以及分子結晶（jīng）等，均會對塑件尺寸精度產生影響。成形條
件變化表現為塑件收縮波動，是產生塑（sù）件尺寸（cùn）誤差的直（zhí）接原因，僅次於模具加工（gōng）精度的重要因素（sù）。
通常塑料（liào）熔體溫度（dù）高、模腔內壓力傳遞（dì）快、塑（sù）件收縮小,其尺寸精度高。模（mó）內壓力高（gāo）、保壓時間長，亦（yì）有塑件尺（chǐ）寸精度高的結果。但模溫高、溫差大、澆口凍結快，會得到塑件尺寸精度差的效（xiào）果。
⑴模具溫度的影響
注塑成型中的溫度以模具溫（wēn）度對製品尺寸精度影響最大。模具溫度是通過熔融態高分（fèn）子的取向（xiàng）與結（jié）晶（jīng）度高低, 直接影響（xiǎng）製（zhì）品收縮率變化,從而引起尺寸誤差。對於非結晶性樹脂，模溫（wēn）高, 熔體冷卻慢, 分子有充（chōng）分的鬆弛時間, 結晶趨於更完全, 結晶度高, 使收縮加大。
但對結晶性樹脂, 高模溫可（kě）減（jiǎn）小後收（shōu）縮, 使（shǐ）製品尺寸穩定。模溫低,則冷卻快,熔體分子被凍結取向來不及鬆（sōng）弛,不易結晶, 體積變化小,製品收縮小。但低模溫使製品後收縮加大,收縮（suō）時間加長,不易穩定尺寸。
溫度是結晶過程中最敏感的因（yīn）素,溫差1℃ ,結晶速度可相差幾倍。模（mó）具（jù）溫（wēn）度不均或不穩定,直（zhí）接影響結晶度大小（xiǎo）,從而使製品收縮產（chǎn）生尺（chǐ）寸誤差。
⑵注射壓力的影（yǐng）響
注射壓力的變化導致製品（pǐn）尺寸的波動。其它工藝（yì）參數不變時, 提高注射壓力, 可改善（shàn）熔（róng）體充模（mó）流（liú）動（dòng）性,增加流動長度,充（chōng）模速度加快,製品密實,收縮減小,但易產生取向應（yīng）力。壓力低時,製（zhì）品得不（bú）到充（chōng）分壓實,收縮（suō）加大。
⑶保壓壓力的影響
保壓壓（yā）力對穩定製品尺寸（cùn）有重要作（zuò）用,提高保壓壓力,可對模內製品的收縮進行補料壓實,減小收縮。但保（bǎo）壓壓力太高,會造成製品脫模時的殘餘應力（lì）增大,引起變形或開裂,影響製品（pǐn）尺寸。
⑷注射時間的影響（xiǎng）
在澆口封閉（bì）前，注射時間越短，收縮率越大，而且收縮（suō）率的變（biàn）化幅度也越大；當注射時（shí）間達到或超過澆口的凝固時間時，即使再延長（zhǎng）注射時間（jiān），製（zhì）品質量和收縮率也不再（zài）發生變化，注射時（shí）間控製與所設計的澆口厚度（dù）關係密切，澆口厚度能夠在很大程度上左（zuǒ）右（yòu）澆口封閉時間。
⑸保壓時（shí）間的影響
保壓時（shí）間越長有利於熔體補塑壓（yā）實，塑件密度越大（dà），收縮率越小。當澆口（kǒu）凝封後，保壓對製品收縮的減（jiǎn）小不再（zài）起作用，過長的（de）保壓時間會延長成型周期。
4.成型原料的影響
成型原料的收（shōu）縮率對塑件（jiàn）尺寸精度影響很大。如果成型設備和模具的精度很高（gāo），但成型原料的（de）收縮率（lǜ）很大，則很難保（bǎo）證塑件的尺寸精度。一（yī）般情況下，成型（xíng）原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。
通常，結晶型和半結晶型樹脂的收縮率比非（fēi）結晶型（xíng）樹脂大（dà），而且收縮率變化範圍也比較大，與之對應的（de）塑件成型後產生的收縮率波動也比較（jiào）大；對（duì）於結晶型樹脂，結晶度高，分（fèn）子（zǐ）體積縮小，塑件的收縮大。此外（wài），如果成型原料的顆粒大小不均，幹（gàn）燥不良，再生料與（yǔ）新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會引起塑件成型尺寸的波動。
四、結語
注（zhù）射成型過程中尺寸偏差的（de）存（cún）在是普遍的，想要實現精密注塑加工，需要通過優化模具結構及成型工（gōng）藝參數，選擇合適的（de）原料，可以減少甚至避免尺寸偏（piān）差的產生，或（huò）減小尺寸偏差（chà），改善塑件產品的性能，從而使（shǐ）製品尺（chǐ）寸及（jí）性能能夠滿足設計（jì）要求.