薄壁製品的設（shè）計思想和方法（fǎ）更為複雜，並進一步受到成型局限及材料選擇（zé）的影響（xiǎng）。薄壁製（zhì）品（pǐn）要求（qiú）應（yīng）該具有高的衝擊強度、良好的外觀質量和尺寸穩（wěn）定性，並能承受大的（de）靜態載荷，成型材料的流動性要（yào）好。設計過程中要（yào）重點考（kǎo）慮製品的剛性、抗衝（chōng）擊性和（hé）可製造性。今天濟南国产综合久久久久影院小編（biān）就帶大家了（le）解一下。

成型薄壁製（zhì）品時（shí）一般需要（yào）專門設計的（de）薄壁製（zhì）品專用模具。與常規製品的（de）標（biāo）準化模具相比，薄壁製品的模具從模具結構、澆注係統、冷（lěng）卻係統、排（pái）氣係統和脫（tuō）模係統等都發生（shēng）了重大變化（huà）。主要（yào）表現在以下幾個方（fāng）麵：

（1）模（mó）具結構：為承受成型時的高壓（yā），薄壁成型模具的剛度要大、強度要高（gāo）。因此模具的動、定模板及其支承板（bǎn）重量（liàng）較大，厚度通常比傳統模具（jù）的（de）模（mó）板（bǎn）要厚。支撐柱要多，模（mó）具內可能要多設置內鎖，以保證精確定位和良好（hǎo）的側支撐，防止彎曲和偏（piān）移。另（lìng）外，高速射出速度增加了模具的磨損，因此模具要采用較高硬度的工具鋼，高磨損、高衝蝕區（如（rú）澆口（kǒu）處）硬度應大於HRC55。

（2）澆注係統：成型（xíng）薄壁製品，特別是製品厚度非常小時，要使（shǐ）用大澆口，而且澆口應（yīng）該大於壁厚。如是直澆口應設置冷料井，以減少澆口應力，協助填充，減少製品（pǐn）去除澆口時的損壞。為保證有足夠（gòu）的壓力充填薄的模腔，流

道係統中（zhōng）應盡（jìn）可能減少壓力降。為此，流道設計要比傳統的大一些，同時（shí）要限製熔體的駐留時間，以防（fáng）止樹脂降解劣化。當是（shì）一模多腔時，澆注係統的平衡性要求遠高於常規模具的要求。值得注（zhù）意的是薄（báo）壁製品模具的澆注係統中還引入了兩項先進技術，即熱流道技術和順（shùn）序閥式澆口（SVG）技術。

（3）冷卻係統：薄壁製品不像傳統壁（bì）厚件那樣可以承受較大的因傳熱不均而產生的殘餘（yú）應力。為保證製品的尺寸穩定性，把收縮和翹曲控製在可以接受的範圍內，就必（bì）須加（jiā）強模具的冷卻（què），確保冷卻均衡。較好的冷卻措施有在型（xíng）芯及模腔模（mó）塊（kuài）內采用不閉合冷卻（què）線，加大冷卻長度，均可增（zēng）強冷卻效果，必要的地方加入高傳導率金屬鑲塊，以加快熱傳導。

（4）排氣係統：薄壁注（zhù）塑（sù）成型模具一般需要有良好（hǎo）的排氣性（xìng），最好可以進行抽真空操作。由於填充時間短，注射速度高，模具的（de）充分排氣尤其是流（liú）動前沿聚集區的充分排（pái）氣非常重要，以防困氣引燃。氣體（tǐ）通常通過型芯、頂杆、加強筋、螺柱及分型麵等處排（pái）出。流道的末端也要充分排氣（qì）。日本Sumitomo公（gōng）司用多孔（kǒng）工（gōng）具鋼做小嵌件（jiàn）來解（jiě）決小件製（zhì）品的排氣問題。

（5）脫模係統：因為薄壁製品的壁和筋都很薄，非常容易損壞，而且沿厚度方向收縮很小（xiǎo），使得加強筋和其他小結構（gòu）很容易粘合（hé），同時高（gāo）保壓壓力使收縮更小。為避免頂穿和粘模，薄壁注塑成型應（yīng）使用比常（cháng）規注塑成型數量更多、尺寸更大的頂出銷。

常規的注塑機很難在薄壁（bì）塑件注塑（sù）成型中有用武（wǔ）之地。比如薄壁注塑成型的填充時間很短，很（hěn）多填充時間（jiān）不足0.5s，在這樣短的時間不可能遵循（xún）速度曲線或截斷壓力，因此必須使用高解析度的微處理器來控製注塑機；在薄壁製品的整個注塑成型過程中，應同時（shí）各自獨（dú）立地（dì）控製壓力和速度，常規注塑機的充填階段用速度（dù）控製，保壓階（jiē）段再轉（zhuǎn）為壓力控製的方法已不適（shì）用。所以機械設備製造商與研究機構共同合作努（nǔ）力，研製出了專用的注射設備。如台灣中精機公司的VS-100薄壁注塑機、德國Dr．Boy公司開發（fā）的Boy型係列注塑機以及Battenfeld、Arburg和JSW等（děng）著名注塑機生產廠商開發的專用注塑機。

薄壁注（zhù）塑成型材料流動性要好，必須擁有大的流動長度。還有具有（yǒu）高的衝擊（jī）強度，高熱變形溫度，良好的尺寸穩定性（xìng）。另外，還要考察材料的耐熱（rè）性、阻燃性、機械裝配性及外觀質量等等。目前，薄壁注（zhù）塑成型廣為應用的材料有聚碳酸酯（PC）、丙烯腈—丁二烯—苯乙烯（ABS）及PC/ABS共混物等。

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